中国制造业出路：由产“蛋”到产“鸡”

　　母鸡鸡蛋一勺烩。有人会说，从未听说过这样的烹饪方式。这是一种比喻。是指制造业企业先生产产品（鸡蛋），进而生产制造产品的装备（母鸡）这样一个过程，我们称之为“母鸡鸡蛋一勺烩”。

　　笔者最近到天津钢管集团（原天津无缝钢管厂，俗称“大无缝”）进行调研，发现他们已经实现了由制造产品（鸡蛋）到制造装备（母鸡）的跨越，不仅能够生产一流的产品，而且装备制造的国产化率达到了90%以上。既能制造产品，又能制造装备的生产模式称之为既“下蛋”又产“母鸡”。

　　一般而言，专业化分工，社会化生产是个惯例。比如，我们所说的生产“母鸡”的企业和生产“鸡蛋”的企业，都各自有自己确定的产品。比如，我国传统生产资料制造企业，如汽车厂造车，钢铁厂产钢，我们将这类企业称之为“产蛋”的企业。还有一类制造企业，如机床厂产机床，重型机器厂造装备。我们将这类企业称之为生产“母机（母鸡）”的企业。

　　这两类企业分工明确。“产蛋”企业专注产蛋，造“母机”的企业专注造机。国际上制造企业也是同样的。但中国企业的实践，市场的需求，使传统生产模式正在发生变化。

　　国务院发展研究中心的有关研究指出，我国工业生产所需的大量技术装备，特别是高端产品主要依赖于进口。中国的高端医疗设备、半导体及集成电路制造设备和光纤制造设备，基本从国外进口；石化装备的80%，轿车制造装备、数控机床、先进纺织机械、胶印设备的70%依赖进口。我国每年8万多亿元的固定资产投资，有70%是用于购置设备，而其中又有60%依赖于进口。目前，我国技术的对外依存度超过50%，也就是说一半以上的技术需要从国外引进。

　　这就是目前我国大多数制造企业的现状：只会产“蛋”，不会产“鸡”。

　　只会产“蛋”，不会产“鸡”

　　有人说，如果想看世界上最先进的制造装备，不必出国，到国内一些厂家一看便知。甚至许多国外大公司总裁看后也感叹地说，比我们的装备棒多了。笔者去过一家工程机械厂，看到在普通的厂房里（按要求应放在恒温车间里）并排安装着两台同一规格的高档数控镗床，其中一台在生产，一台未使用。笔者问为什么要进口两台同样的机床？厂长告诉我，有一台是备份，万一那一台坏了会影响生产。要知道进口一台这样的机床需上百万元！殊不知，此时这个企业已资不抵债，处于最困难的时候。现在，很多产业的制造装备已经足够现代化了，我们已经基本上学会了用买来的现代化装备生产一流的产品了。

　　只会“下蛋”，不会产“母鸡”，带来的问题就是重复引进、不断引进。“八五”、“九五”期间，国家所需要的大量高浓度磷肥大部分都从国外进口，为了减少对进口的依赖，国家决定建设五大磷肥厂。于是，五大磷肥厂“重复引进”十五条堪称世界一流的生产装备。在购买了现代化的装备后，几年之后面临的问题必然是装备的更新换代，于是随之而来的购买第二代、第三代、第四代……五大磷肥厂除了贵州宏福之外，都面临“不断引进”的问题，有些企业甚至因此背上了沉重的债务负担而陷入困境。这样的例子还有很多。

　　中国的制造业何以能走出“引进—落后—再引进—再落后”的怪圈？

　　跨越从产“蛋”到产“鸡”的过程

　　处于工业中心地位的制造业，特别是装备制造业，被认为是国家工业化、现代化建设的“发动机”。研究表明：装备制造业是各个工业化或后工业化国家的主导产业，但它在中国制造业中的比重还不到30%，远低于美国的41.9%、日本的43.6%、德国的46.4%。中国的制造业从上个世纪90年代开始进入迅速发展时期，但从结构上分析仍处于整个产业价值链的低端，从事着一些低附加值的生产、加工、制造。中国的市场如此大，我们不可能永远做低端。中国制造业必须突破由制造产品到制造装备的瓶颈。

　　其实，关于实现由“下蛋”到产“母鸡”的转变问题，已经引起了国家有关部门的高度重视。其中，“市场换技术”就是一个重要政策。例如，在“市场换技术”政策的引导下，依托长江三峡工程，国内水电设备制造业从只能设计生产50万千瓦水电机组，到一跃能基本国产化制造70万千瓦特大型水电机组。中国用了五六年时间，跨越了与国外30年的差距。再例如，铁道部在引进动车机组时提出了“三个必须”：一是外方关键技术必须转让；二是价格必须优惠；三是必须使用中国的品牌。现在高速列车的全球四大生产商德国西门子、法国阿尔斯通、日本川崎等已纷纷向中国的同行业转让了关键生产技术，从而大大提高了中国的机车装备制造水平。用“市场换技术”成功的产业不多，前提一是有足够的市场需求，二是能做到统一决策。大多数产业不具备这两个条件。因此，市场让出了，技术却没得到。

　　因此，我们想出“市场换技术”之外，是否还有更好的可以解决由制造产品到制造装备的办法？以“大无缝”为代表的企业已经在尝试另一种方式，但问题却不那么简单。(周放生 张应语)